बड़े ग्रेनाइट प्लेटफ़ॉर्म सटीक मापन और मशीनिंग के लिए मुख्य मानक के रूप में कार्य करते हैं। उनकी कटिंग, मोटाई निर्धारण और पॉलिशिंग प्रक्रियाएँ प्लेटफ़ॉर्म की सटीकता, समतलता और सेवा जीवन को सीधे प्रभावित करती हैं। इन दोनों प्रक्रियाओं के लिए न केवल उच्च तकनीकी कौशल की आवश्यकता होती है, बल्कि ग्रेनाइट की विशेषताओं की गहरी समझ भी आवश्यक होती है। आगे प्रक्रिया के सिद्धांतों, प्रमुख परिचालन बिंदुओं और गुणवत्ता नियंत्रण पर चर्चा की जाएगी।
1. काटना और मोटा करना: प्लेटफ़ॉर्म के मूल स्वरूप को सटीक रूप से आकार देना
बड़े ग्रेनाइट प्लेटफॉर्म के उत्पादन में कटिंग और मोटाई निर्धारण पहला महत्वपूर्ण चरण है। इसका उद्देश्य कच्चे माल को आवश्यक मोटाई में काटना और बाद में पॉलिशिंग के लिए एक चिकनी नींव प्रदान करना है।
चट्टान पूर्व उपचार
खनन के बाद, खुरदरी सामग्री की सतह अक्सर असमान और अपक्षयित परतों वाली हो जाती है। शुरुआत में, सतह की अशुद्धियों और अनियमितताओं को दूर करने के लिए खुरदरी कटाई के लिए एक बड़े हीरे के तार वाली आरी या गोलाकार आरी का उपयोग किया जाता है, जिससे खुरदरी सामग्री को एक नियमित आयताकार आकार मिलता है। इस प्रक्रिया के दौरान, असमान कटाई बल के कारण खुरदरी सामग्री में दरारें पड़ने से रोकने के लिए कटाई की दिशा और गति को सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए।
स्थिति निर्धारण और फिक्सिंग
पूर्व-उपचारित ब्लॉक को कटिंग मशीन टेबल पर रखें और क्लैंप की सहायता से उसे सटीक स्थिति में रखें और सुरक्षित करें। स्थिति निर्धारण के लिए डिज़ाइन आरेख देखें, यह सुनिश्चित करते हुए कि ब्लॉक की कटिंग दिशा प्लेटफ़ॉर्म की वांछित लंबाई और चौड़ाई के अनुरूप हो। फिक्सिंग महत्वपूर्ण है; कटिंग प्रक्रिया के दौरान ब्लॉक की किसी भी गति से कट के आयामों में विचलन होगा और प्लेटफ़ॉर्म की सटीकता प्रभावित होगी।
मोटाई के लिए बहु-तार काटना
मल्टी-वायर कटिंग तकनीक में ब्लॉक को एक साथ काटने के लिए कई हीरे के तारों का उपयोग किया जाता है। जैसे-जैसे तार गति करते हैं, हीरे के कणों की घिसाई क्रिया धीरे-धीरे ब्लॉक को वांछित मोटाई तक कम करती है। काटने की प्रक्रिया के दौरान, काटने वाले क्षेत्र में लगातार शीतलक का छिड़काव किया जाना चाहिए। इससे न केवल तार का तापमान कम होता है और हीरे के कणों को अधिक गर्मी के कारण गिरने से रोका जा सकता है, बल्कि काटने के दौरान उत्पन्न पत्थर की धूल को भी हटाया जा सकता है, जिससे जमाव को रोका जा सकता है जो काटने की सटीकता को प्रभावित कर सकता है। ऑपरेटर को काटने की प्रक्रिया पर बारीकी से नज़र रखनी चाहिए और एक चिकनी कट सतह सुनिश्चित करने के लिए ब्लॉक की कठोरता और काटने की प्रगति के आधार पर तार के तनाव और काटने की गति को उचित रूप से समायोजित करना चाहिए।
2. पॉलिशिंग सतह उपचार: पूरी तरह से चिकनी और चमकदार फिनिश बनाना
बड़े ग्रेनाइट प्लेटफार्मों पर उच्च परिशुद्धता और सौंदर्यबोध प्राप्त करने के लिए पॉलिशिंग मुख्य प्रक्रिया है। कई पीसने और पॉलिश करने के चरणों के माध्यम से, प्लेटफार्म की सतह दर्पण जैसी फिनिश और उच्च समतलता प्राप्त करती है।
रफ ग्राइंडिंग चरण
कटे हुए प्लेटफ़ॉर्म की सतह को खुरदुरा पीसने के लिए सिलिकॉन कार्बाइड अपघर्षक युक्त एक बड़े ग्राइंडिंग हेड का उपयोग करें। खुरदुरा पीसने का उद्देश्य काटने के बाद बचे चाकू के निशान और सतह की अनियमितताओं को दूर करना है, जिससे बाद में बारीक पीसने की नींव रखी जा सके। ग्राइंडिंग हेड प्लेटफ़ॉर्म की सतह पर निरंतर दबाव के साथ घूमता है। दबाव और घर्षण के तहत, अपघर्षक धीरे-धीरे सतह के किसी भी उभार को चिकना कर देता है। इस प्रक्रिया के दौरान, अपघर्षक को ज़्यादा गरम होने और अप्रभावी होने से बचाने के लिए, और पीसने से उत्पन्न पत्थर के धूल को हटाने के लिए, लगातार ठंडा पानी डाला जाता है। खुरदुरा पीसने के बाद, प्लेटफ़ॉर्म की सतह पर चाकू के निशान दिखाई नहीं देने चाहिए, और समतलता में शुरुआत में सुधार होना चाहिए।
बारीक पीसने का चरण
एल्युमिनियम ऑक्साइड अपघर्षकों का प्रयोग करें और बारीक पीसने के लिए महीन ग्राइंडिंग हेड का उपयोग करें। बारीक पीसने से सतह का खुरदरापन और भी बेहतर हो जाता है और खुरदुरी पीसने से हुई छोटी-मोटी खरोंचें भी दूर हो जाती हैं। संचालन के दौरान, ग्राइंडिंग हेड के दबाव और गति को सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि अपघर्षक प्लेटफ़ॉर्म की सतह पर समान रूप से लगे। बारीक पीसने के बाद, सतह की समतलता और फिनिश में उल्लेखनीय सुधार होता है, जिससे यह बाद में पॉलिश करने के लिए तैयार हो जाती है।
पॉलिशिंग चरण
प्लेटफ़ॉर्म की सतह को टिन ऑक्साइड पॉलिशिंग पेस्ट और प्राकृतिक ऊन फ़ेल्ट ग्राइंडिंग हेड का उपयोग करके पॉलिश किया जाता है। पॉलिशिंग प्रक्रिया के दौरान, ऊन फ़ेल्ट ग्राइंडिंग हेड घूमता है और पॉलिशिंग पेस्ट को सतह पर समान रूप से लगाता है। पॉलिशिंग पेस्ट की रासायनिक क्रिया और ग्राइंडिंग हेड के यांत्रिक घर्षण से सतह पर एक चमकदार फिल्म बनती है। पॉलिशिंग के दौरान, पॉलिशिंग पेस्ट की मात्रा और पॉलिशिंग समय पर सावधानीपूर्वक ध्यान देना चाहिए। बहुत कम या अपर्याप्त पॉलिशिंग समय से वांछित चमक प्राप्त नहीं होगी। बहुत अधिक या बहुत लंबे समय तक पॉलिश करने से सतह पर खरोंच या संतरे के छिलके जैसा प्रभाव पड़ सकता है। सावधानीपूर्वक पॉलिशिंग के बाद, बड़े ग्रेनाइट प्लेटफ़ॉर्म की सतह दर्पण जैसी चमक और उच्च स्तर की समतलता प्रदर्शित करती है।
III. गुणवत्ता नियंत्रण: पूरी प्रक्रिया में महत्वपूर्ण
गुणवत्ता नियंत्रण, काटने से लेकर मोटाई निर्धारण, पॉलिशिंग और सतह उपचार तक, पूरी प्रक्रिया का एक अभिन्न अंग है। प्रत्येक प्रक्रिया पूरी होने के बाद, प्लेटफ़ॉर्म का उन्नत परीक्षण उपकरणों, जैसे समतलता के लिए लेज़र इंटरफेरोमीटर और चिकनाई के लिए सतह खुरदरापन मीटर, का उपयोग करके निरीक्षण किया जाता है। यदि परीक्षण के परिणाम डिज़ाइन की आवश्यकताओं को पूरा नहीं करते हैं, तो कारण का तुरंत विश्लेषण किया जाना चाहिए और उचित उपचारात्मक उपाय, जैसे पुनः काटने या पुनः पीसने, लागू किए जाने चाहिए। प्रत्येक प्रक्रिया की गुणवत्ता को कड़ाई से नियंत्रित करके ही हम यह सुनिश्चित कर सकते हैं कि परिणामी विशाल ग्रेनाइट प्लेटफ़ॉर्म उच्च परिशुद्धता और स्थिरता की आवश्यकताओं को पूरा करता है।
पोस्ट करने का समय: 09-सितम्बर-2025