बड़े ग्रेनाइट प्लेटफार्मों के लिए कटिंग, मोटाई मापन और पॉलिशिंग सतह उपचार का संपूर्ण विश्लेषण

बड़े ग्रेनाइट प्लेटफॉर्म सटीक माप और मशीनिंग के लिए मुख्य मानक के रूप में कार्य करते हैं। इनकी कटाई, मोटाई निर्धारण और पॉलिशिंग प्रक्रियाएं प्लेटफॉर्म की सटीकता, समतलता और सेवा जीवन को सीधे प्रभावित करती हैं। इन दोनों प्रक्रियाओं के लिए न केवल उत्कृष्ट तकनीकी कौशल बल्कि ग्रेनाइट की विशेषताओं की गहरी समझ भी आवश्यक है। आगे हम प्रक्रिया के सिद्धांतों, प्रमुख परिचालन बिंदुओं और गुणवत्ता नियंत्रण पर चर्चा करेंगे।

1. कटाई और मोटाई बढ़ाना: प्लेटफॉर्म के मूल आकार को सटीक रूप से ढालना

ग्रेनाइट के बड़े चबूतरे बनाने में कटाई और मोटाई निर्धारण पहला महत्वपूर्ण चरण है। इसका उद्देश्य कच्चे माल को आवश्यक मोटाई में काटना और बाद में पॉलिश करने के लिए एक चिकनी सतह प्रदान करना है।

चट्टान पूर्व-उपचार

खनन के बाद, कच्चे माल की सतह अक्सर असमान होती है और उस पर अपक्षयित परतें होती हैं। प्रारंभ में, सतह की अशुद्धियों और अनियमितताओं को हटाने के लिए एक बड़े हीरे के तार वाले आरी या गोलाकार आरी का उपयोग करके खुरदरा काटा जाता है, जिससे कच्चे माल को एक नियमित आयताकार आकार मिलता है। इस प्रक्रिया के दौरान, काटने की दिशा और फीड गति को सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए ताकि असमान काटने के बल से कच्चे माल में दरारें न पड़ें।

स्थिति निर्धारण और निर्धारण

उपचारित ब्लॉक को कटिंग मशीन की मेज पर रखें और क्लैंप की सहायता से उसे सही स्थिति में रखकर सुरक्षित करें। स्थिति निर्धारण के लिए डिज़ाइन ड्राइंग देखें और सुनिश्चित करें कि ब्लॉक की कटिंग दिशा प्लेटफ़ॉर्म की वांछित लंबाई और चौड़ाई के अनुरूप हो। ब्लॉक को सही ढंग से फिक्स करना अत्यंत महत्वपूर्ण है; कटिंग प्रक्रिया के दौरान ब्लॉक के हिलने-डुलने से कट के आयामों में विचलन होगा और प्लेटफ़ॉर्म की सटीकता प्रभावित होगी।

मोटाई के लिए मल्टी-वायर कटिंग

मल्टी-वायर कटिंग तकनीक में ब्लॉक को काटने के लिए एक साथ कई डायमंड तारों का उपयोग किया जाता है। तारों के चलने से डायमंड कणों की घर्षण क्रिया धीरे-धीरे ब्लॉक को वांछित मोटाई तक कम कर देती है। कटिंग प्रक्रिया के दौरान, कटिंग क्षेत्र में लगातार शीतलक का छिड़काव किया जाना चाहिए। इससे न केवल तारों का तापमान कम होता है और अधिक गर्मी के कारण डायमंड कणों को गिरने से रोका जा सकता है, बल्कि कटिंग के दौरान उत्पन्न होने वाली पत्थर की धूल भी साफ हो जाती है, जिससे उसका जमाव नहीं होता और कटिंग की सटीकता प्रभावित नहीं होती। ऑपरेटर को कटिंग प्रक्रिया पर बारीकी से नज़र रखनी चाहिए और ब्लॉक की कठोरता और कटिंग की प्रगति के आधार पर तार के तनाव और कटिंग की गति को उचित रूप से समायोजित करना चाहिए ताकि एक चिकनी कटी हुई सतह सुनिश्चित हो सके।

2. पॉलिशिंग सतह उपचार: पूरी तरह से चिकनी और चमकदार सतह तैयार करना

बड़े ग्रेनाइट प्लेटफार्मों पर उच्च परिशुद्धता और सौंदर्यपूर्णता प्राप्त करने के लिए पॉलिशिंग मुख्य प्रक्रिया है। कई पीसने और पॉलिश करने की प्रक्रियाओं के माध्यम से, प्लेटफार्म की सतह दर्पण जैसी चमक और उच्च समतलता प्राप्त करती है।

रफ ग्राइंडिंग स्टेज

कटिंग प्लेटफॉर्म की सतह को रफ-ग्राइंड करने के लिए सिलिकॉन कार्बाइड एब्रेसिव वाले बड़े ग्राइंडिंग हेड का उपयोग करें। रफ ग्राइंडिंग का उद्देश्य कटिंग से बने चाकू के निशान और सतह की अनियमितताओं को हटाना है, जिससे आगे की फाइन ग्राइंडिंग के लिए आधार तैयार हो सके। ग्राइंडिंग हेड प्लेटफॉर्म की सतह पर लगातार दबाव के साथ आगे-पीछे चलता है। दबाव और घर्षण के कारण एब्रेसिव धीरे-धीरे सतह पर मौजूद उभारों को चिकना कर देता है। इस प्रक्रिया के दौरान, एब्रेसिव को ज़्यादा गरम होने और अप्रभावी होने से बचाने के लिए, और ग्राइंडिंग से उत्पन्न पत्थर की धूल को हटाने के लिए लगातार ठंडा पानी डाला जाता है। रफ ग्राइंडिंग के बाद, प्लेटफॉर्म की सतह पर चाकू के निशान दिखाई नहीं देने चाहिए और समतलता में पहले से सुधार होना चाहिए।

बारीक पीसने का चरण

एल्यूमीनियम ऑक्साइड अपघर्षक का उपयोग करें और बारीक पिसाई के लिए महीन पिसाई वाले हेड का प्रयोग करें। बारीक पिसाई से सतह की खुरदरापन और भी कम हो जाती है और खुरदरी पिसाई से रह गए छोटे-मोटे निशान भी हट जाते हैं। पिसाई के दौरान, अपघर्षक को प्लेटफॉर्म की सतह पर समान रूप से लगाने के लिए पिसाई वाले हेड के दबाव और गति को सख्ती से नियंत्रित करना आवश्यक है। बारीक पिसाई के बाद, सतह की समतलता और फिनिश में काफी सुधार होता है, जिससे वह आगे की पॉलिशिंग के लिए तैयार हो जाती है।

पॉलिशिंग चरण

प्लेटफ़ॉर्म की सतह को टिन ऑक्साइड पॉलिशिंग पेस्ट और प्राकृतिक ऊन के फेल्ट ग्राइंडिंग हेड का उपयोग करके पॉलिश किया जाता है। पॉलिशिंग प्रक्रिया के दौरान, ऊन के फेल्ट ग्राइंडिंग हेड घूमता है और पॉलिशिंग पेस्ट को सतह पर समान रूप से फैलाता है। पॉलिशिंग पेस्ट की रासायनिक क्रिया और ग्राइंडिंग हेड के यांत्रिक घर्षण के कारण सतह पर एक चमकदार परत बन जाती है। पॉलिशिंग के दौरान, उपयोग किए जाने वाले पॉलिशिंग पेस्ट की मात्रा और पॉलिशिंग के समय पर विशेष ध्यान देना चाहिए। बहुत कम या अपर्याप्त पॉलिशिंग से वांछित चमक प्राप्त नहीं होगी। बहुत अधिक या बहुत लंबे समय तक पॉलिशिंग करने से सतह पर खरोंच या संतरे के छिलके जैसा प्रभाव हो सकता है। सावधानीपूर्वक पॉलिशिंग के बाद, बड़े ग्रेनाइट प्लेटफ़ॉर्म की सतह दर्पण जैसी चमक और उच्च स्तर की समतलता प्रदर्शित करती है।

III. गुणवत्ता नियंत्रण: पूरी प्रक्रिया में महत्वपूर्ण

गुणवत्ता नियंत्रण संपूर्ण प्रक्रिया का अभिन्न अंग है, कटाई से लेकर मोटाई निर्धारण, पॉलिशिंग और सतह उपचार तक। प्रत्येक प्रक्रिया पूरी होने के बाद, प्लेटफ़ॉर्म का निरीक्षण उन्नत परीक्षण उपकरणों का उपयोग करके किया जाता है, जैसे कि समतलता के लिए लेज़र इंटरफेरोमीटर और चिकनाई के लिए सतह खुरदरापन मीटर। यदि परीक्षण परिणाम डिज़ाइन आवश्यकताओं को पूरा नहीं करते हैं, तो कारण का तुरंत विश्लेषण किया जाना चाहिए और उचित सुधारात्मक उपाय लागू किए जाने चाहिए, जैसे कि पुनः कटाई या पुनः पिसाई। प्रत्येक प्रक्रिया की गुणवत्ता को सख्ती से नियंत्रित करके ही हम यह सुनिश्चित कर सकते हैं कि परिणामी विशाल ग्रेनाइट प्लेटफ़ॉर्म उच्च परिशुद्धता और स्थिरता की आवश्यकताओं को पूरा करता है।