उच्च परिशुद्धता वाले ग्रेनाइट बेस कंपोनेंट्स की तलाश कर रहे वैश्विक ग्राहकों के लिए, उत्पाद की गुणवत्ता सुनिश्चित करने और अनुप्रयोग आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए पेशेवर प्रसंस्करण कार्यप्रवाह को समझना अत्यंत महत्वपूर्ण है। ग्रेनाइट यांत्रिक घटकों के एक पेशेवर निर्माता (ZHHIMG) के रूप में, हम ग्राहकों को विश्वसनीय, उच्च परिशुद्धता वाले ग्रेनाइट बेस उत्पाद प्रदान करने के लिए सख्त प्रसंस्करण मानकों और वैज्ञानिक उत्पादन प्रक्रियाओं का पालन करते हैं। नीचे ग्रेनाइट बेस कंपोनेंट्स के प्रसंस्करण और लैपिंग प्रक्रिया के साथ-साथ प्रमुख बातों का विस्तृत परिचय दिया गया है।
1. प्रक्रिया के लिए पूर्व शर्त: डिजाइन रेखाचित्रों पर निर्भरता
ग्रेनाइट बेस कंपोनेंट्स का निर्माण एक अत्यंत विशिष्ट और सटीक कार्य है, जो पूरी तरह से ग्राहक द्वारा दिए गए विस्तृत डिज़ाइन ड्राइंग पर निर्भर करता है। साधारण पुर्जों के विपरीत, जिन्हें छेदों की दूरी और आकार जैसे बुनियादी मापदंडों के आधार पर बनाया जा सकता है, ग्रेनाइट बेस कंपोनेंट्स में जटिल संरचनात्मक आवश्यकताएं शामिल होती हैं (जैसे कि समग्र आकार, छेदों की संख्या, स्थिति और आकार, और अन्य उपकरणों के साथ सटीक मिलान)। एक पूर्ण डिज़ाइन ड्राइंग के बिना, अंतिम उत्पाद और ग्राहक की वास्तविक उपयोग आवश्यकताओं के बीच एकरूपता सुनिश्चित करना असंभव है, और मामूली विचलन भी कंपोनेंट के सामान्य रूप से स्थापित या उपयोग में बाधा उत्पन्न कर सकता है। इसलिए, उत्पादन शुरू करने से पहले, हमें ग्राहक के साथ पूर्ण डिज़ाइन ड्राइंग की पुष्टि करनी होगी ताकि आगे की प्रक्रिया के लिए एक ठोस आधार तैयार हो सके।
2. ग्रेनाइट स्लैब का चयन: सटीक ग्रेड आवश्यकताओं के आधार पर
ग्रेनाइट स्लैब की गुणवत्ता सीधे तौर पर अंतिम आधार घटक की परिशुद्धता, स्थिरता और सेवा जीवन निर्धारित करती है। हम ग्रेनाइट आधार के परिशुद्धता ग्रेड के अनुसार ही स्लैब का चयन करते हैं, यह सुनिश्चित करते हुए कि सामग्री के भौतिक गुण (जैसे कठोरता, घनत्व, तापीय स्थिरता और घिसाव प्रतिरोध) संबंधित मानकों को पूरा करते हैं।
- उच्च परिशुद्धता आवश्यकताओं (00 ग्रेड से ऊपर) वाले ग्रेनाइट बेस के लिए: हम उच्च गुणवत्ता वाले "जिनान किंग" ग्रेनाइट का उपयोग करते हैं। इस प्रकार के ग्रेनाइट में उत्कृष्ट भौतिक गुण होते हैं, जिनमें उच्च घनत्व (≥2.8 ग्राम/सेमी³), कम जल अवशोषण (≤0.1%) और मजबूत तापीय स्थिरता (कम तापीय विस्तार गुणांक) शामिल हैं। यह जटिल कार्य वातावरण में भी उच्च समतलता और परिशुद्धता स्थिरता बनाए रख सकता है, जिससे यह उच्च परिशुद्धता वाले यांत्रिक घटकों के लिए एक आदर्श सामग्री बन जाता है।
- 0 ग्रेड की परिशुद्धता वाले ग्रेनाइट यांत्रिक घटकों या प्लेटफॉर्म प्लेटों के लिए: हम "झांगकिउ हेई" ग्रेनाइट का चयन करते हैं। इस प्रकार का ग्रेनाइट शानदोंग के झांगकिउ में उत्पादित होता है और इसके भौतिक गुण (जैसे कठोरता, घिसाव प्रतिरोध और संरचनात्मक एकरूपता) "जिनान किंग" के बहुत करीब हैं। यह न केवल 0-ग्रेड उत्पादों की परिशुद्धता आवश्यकताओं को पूरा करता है, बल्कि इसका लागत-प्रदर्शन अनुपात भी उच्च है, जो गुणवत्ता सुनिश्चित करते हुए ग्राहक की खरीद लागत को प्रभावी ढंग से कम कर सकता है।
3. प्रसंस्करण और लैपिंग प्रक्रिया: वैज्ञानिक प्रक्रियाओं का कड़ाई से पालन करना
ग्रेनाइट बेस घटकों के प्रसंस्करण और लैपिंग में कई चरण शामिल होते हैं, जिनमें से प्रत्येक को अंतिम उत्पाद की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए सख्त नियंत्रण की आवश्यकता होती है। विशिष्ट प्रक्रिया इस प्रकार है:
3.1 रफ कटिंग और रफ ग्राइंडिंग: परिशुद्धता की नींव रखना
उपयुक्त ग्रेनाइट स्लैब का चयन करने के बाद, हम सबसे पहले पेशेवर उपकरणों (जैसे फोर्कलिफ्ट या क्रेन) का उपयोग करके स्लैब को पत्थर काटने की मशीन तक ले जाते हैं, जहाँ इसकी समग्र आकृति काटी जाती है। काटने की प्रक्रिया में उच्च परिशुद्धता वाली संख्यात्मक नियंत्रण तकनीक का उपयोग किया जाता है ताकि स्लैब के समग्र आयाम में त्रुटि को कम से कम रखा जा सके। फिर, कटे हुए स्लैब को रफ ग्राइंडिंग के लिए सीएनसी ग्राइंडिंग मशीन में भेजा जाता है। रफ ग्राइंडिंग प्रक्रिया के माध्यम से, स्लैब की सतह को शुरू में समतल किया जाता है, और इस चरण के बाद घटक की समतलता 0.002 मिमी प्रति वर्ग मीटर तक पहुँच जाती है। यह चरण बाद की फाइन ग्राइंडिंग के लिए एक मजबूत आधार तैयार करता है और यह सुनिश्चित करता है कि आगे की प्रक्रिया सुचारू रूप से संपन्न हो सके।
3.2 स्थिर तापमान कार्यशाला में स्थिर स्थिति: आंतरिक तनाव से मुक्ति
रफ ग्राइंडिंग के बाद, ग्रेनाइट के टुकड़े को सीधे फाइन ग्राइंडिंग प्रक्रिया में नहीं भेजा जा सकता। इसके बजाय, इसे एक दिन के लिए स्थिर तापमान वाले वर्कशॉप में रखना आवश्यक है। ऐसा इसलिए किया जाता है क्योंकि रफ कटिंग और ग्राइंडिंग प्रक्रिया के दौरान ग्रेनाइट स्लैब पर यांत्रिक बल और तापमान परिवर्तन का प्रभाव पड़ता है, जिससे आंतरिक तनाव उत्पन्न होता है। यदि आंतरिक तनाव को दूर किए बिना टुकड़े को सीधे फाइन ग्राइंडिंग के लिए भेजा जाता है, तो उत्पाद के बाद के उपयोग के दौरान आंतरिक तनाव धीरे-धीरे दूर होगा, जिससे टुकड़े में विकृति आ सकती है और उसकी सटीकता को नुकसान पहुंच सकता है। स्थिर तापमान वाला वर्कशॉप (तापमान नियंत्रण सीमा: 20±2℃, आर्द्रता नियंत्रण सीमा: 45±5%) आंतरिक तनाव को दूर करने के लिए एक स्थिर वातावरण प्रदान करता है, जिससे यह सुनिश्चित होता है कि टुकड़े का आंतरिक तनाव पूरी तरह से दूर हो जाए और उसकी संरचनात्मक स्थिरता में सुधार हो।
3.3 मैनुअल लैपिंग: सतह की सटीकता में क्रमिक सुधार
आंतरिक तनाव पूरी तरह से मुक्त हो जाने के बाद, ग्रेनाइट घटक मैनुअल लैपिंग चरण में प्रवेश करता है, जो घटक की सतह की सटीकता और समतलता में सुधार करने की एक महत्वपूर्ण कड़ी है। लैपिंग प्रक्रिया चरणबद्ध विधि अपनाती है, और वास्तविक सटीकता आवश्यकताओं के अनुसार विभिन्न प्रकार और विशिष्टताओं की लैपिंग रेत का उपयोग किया जाता है।
- सबसे पहले, मोटे दाने वाली रेत से लैपिंग: घटक की सतह को और अधिक समतल करने और रफ ग्राइंडिंग से रह गए सतही दोषों को दूर करने के लिए मोटे दाने वाली लैपिंग रेत (जैसे 200#-400#) का उपयोग करें।
- इसके बाद, महीन रेत से लैपिंग करें: घटक की सतह को पॉलिश करने के लिए महीन दाने वाली लैपिंग रेत (जैसे 800#-1200#) का उपयोग करें, जिससे सतह की खुरदरापन कम हो जाती है और सतह की फिनिश में सुधार होता है।
- अंत में, सटीक लैपिंग: सटीक प्रसंस्करण के लिए अति-सूक्ष्म लैपिंग रेत (जैसे 2000#-5000#) का उपयोग करें। इस चरण के माध्यम से, घटक की सतह की समतलता और सटीकता पूर्व निर्धारित सटीकता ग्रेड (जैसे 00 ग्रेड या 0 ग्रेड) तक पहुंच सकती है।
लैपिंग प्रक्रिया के दौरान, ऑपरेटर को लैपिंग बल, गति और समय को सख्ती से नियंत्रित करना चाहिए ताकि लैपिंग का प्रभाव एकसमान बना रहे। साथ ही, लैपिंग रेत को समय पर बदलना आवश्यक है। एक ही प्रकार की लैपिंग रेत का लंबे समय तक उपयोग करने से न केवल सटीकता में सुधार नहीं होगा, बल्कि इससे पुर्जे की सतह पर खरोंच भी आ सकती हैं।
3.4 समतलता निरीक्षण: सटीक योग्यता सुनिश्चित करना
बारीक लैपिंग पूरी होने के बाद, हम ग्रेनाइट बेस कंपोनेंट की समतलता की जाँच के लिए उच्च परिशुद्धता वाले इलेक्ट्रॉनिक लेवल का उपयोग करते हैं। जाँच प्रक्रिया में नियमित स्लाइडिंग विधि का प्रयोग किया जाता है: इलेक्ट्रॉनिक लेवल को कंपोनेंट की सतह पर रखा जाता है और पूर्व निर्धारित पथ (जैसे क्षैतिज, ऊर्ध्वाधर और विकर्ण दिशाएँ) पर स्लाइड करके डेटा रिकॉर्ड किया जाता है। रिकॉर्ड किए गए डेटा का विश्लेषण किया जाता है और परिशुद्धता ग्रेड मानक से तुलना की जाती है। यदि समतलता मानक के अनुरूप है, तो कंपोनेंट अगली प्रक्रिया (ड्रिलिंग और इंसर्ट सेटिंग) में जा सकता है; यदि यह मानक के अनुरूप नहीं है, तो परिशुद्धता को मानक के अनुरूप बनाने के लिए इसे दोबारा बारीक लैपिंग चरण में ले जाना आवश्यक है। हमारे द्वारा उपयोग किए जाने वाले इलेक्ट्रॉनिक लेवल की माप सटीकता 0.001 मिमी/मीटर तक है, जो कंपोनेंट की समतलता का सटीक पता लगा सकता है और यह सुनिश्चित करता है कि उत्पाद ग्राहक की परिशुद्धता आवश्यकताओं को पूरा करता है।
3.5 ड्रिलिंग और इंसर्ट सेटिंग: छेद की स्थिति की सटीकता पर सख्त नियंत्रण
ग्रेनाइट बेस घटकों के प्रसंस्करण में ड्रिलिंग और इंसर्ट सेटिंग अंतिम महत्वपूर्ण कड़ी हैं, और छेद की स्थिति की सटीकता और इंसर्ट सेटिंग की गुणवत्ता सीधे घटक की स्थापना और उपयोग को प्रभावित करती है।
- ड्रिलिंग प्रक्रिया: हम ड्रिलिंग के लिए उच्च परिशुद्धता वाली न्यूमेरिकल कंट्रोल ड्रिलिंग मशीनों का उपयोग करते हैं। ड्रिलिंग से पहले, डिज़ाइन ड्राइंग के अनुसार छेद की स्थिति का सटीक निर्धारण किया जाता है, और ड्रिलिंग पैरामीटर (जैसे ड्रिलिंग गति और फीड दर) ग्रेनाइट की कठोरता के अनुसार निर्धारित किए जाते हैं। ड्रिलिंग प्रक्रिया के दौरान, हम ड्रिल बिट और कंपोनेंट को ठंडा रखने के लिए शीतलन जल का उपयोग करते हैं ताकि ड्रिल बिट अधिक गर्म न हो और कंपोनेंट को नुकसान न पहुंचे, साथ ही छेद के आसपास दरारें पड़ने की संभावना भी कम हो।
- इंसर्ट लगाने की प्रक्रिया: ड्रिलिंग के बाद, सबसे पहले छेद के अंदरूनी हिस्से को साफ और समतल करना आवश्यक है (छेद की सतह को चिकना बनाने के लिए उसमें मौजूद मलबे और खुरदरे कणों को हटा दें)। फिर, धातु का इंसर्ट (आमतौर पर उच्च-शक्ति वाले स्टील या स्टेनलेस स्टील से बना) छेद में लगाया जाता है। इंसर्ट और छेद के बीच का जुड़ाव एकदम सटीक होना चाहिए, और इंसर्ट का ऊपरी हिस्सा उपकरण की सतह के साथ समतल होना चाहिए ताकि इंसर्ट भार सहन कर सके और अन्य उपकरणों की स्थापना में कोई बाधा न आए।
यह ध्यान देने योग्य है कि ग्रेनाइट बेस घटकों की ड्रिलिंग प्रक्रिया में सटीकता की उच्च आवश्यकता होती है। एक छोटी सी त्रुटि (जैसे छेद की स्थिति में 0.1 मिमी का विचलन) भी घटक के सामान्य उपयोग में बाधा उत्पन्न कर सकती है, और क्षतिग्रस्त घटक को केवल स्क्रैप करना होगा, जिसके बाद पुनर्संस्करण के लिए एक नई ग्रेनाइट स्लैब का चयन करना होगा। इसलिए, ड्रिलिंग प्रक्रिया के दौरान, छेद की स्थिति की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए हमने कई निरीक्षण लिंक स्थापित किए हैं।
4. ग्रेनाइट आधारित घटकों के प्रसंस्करण के लिए ZHHIMG को क्यों चुनें?
- पेशेवर तकनीकी टीम: हमारे पास अनुभवी इंजीनियरों और तकनीशियनों की एक टीम है जो विभिन्न ग्रेनाइट सामग्रियों के गुणों और सटीक घटकों की प्रसंस्करण तकनीक से परिचित हैं, और ग्राहक की आवश्यकताओं के अनुसार पेशेवर तकनीकी सहायता और समाधान प्रदान कर सकते हैं।
- उन्नत प्रसंस्करण उपकरण: हम सीएनसी कटिंग मशीन, सीएनसी ग्राइंडिंग मशीन, उच्च परिशुद्धता वाले इलेक्ट्रॉनिक लेवल और सीएनसी ड्रिलिंग मशीन सहित उन्नत प्रसंस्करण उपकरणों के एक पूर्ण सेट से सुसज्जित हैं, जो प्रसंस्करण की सटीकता और दक्षता सुनिश्चित कर सकते हैं।
- सख्त गुणवत्ता नियंत्रण प्रणाली: स्लैब के चयन से लेकर अंतिम उत्पाद निरीक्षण तक, हमने एक सख्त गुणवत्ता नियंत्रण प्रणाली स्थापित की है, और प्रत्येक चरण की निगरानी एक समर्पित व्यक्ति द्वारा की जाती है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि प्रत्येक उत्पाद की गुणवत्ता मानक के अनुरूप हो।
- अनुकूलित सेवा: हम ग्राहक के डिजाइन रेखाचित्रों और सटीकता संबंधी आवश्यकताओं के अनुसार अनुकूलित प्रसंस्करण सेवाएं प्रदान कर सकते हैं, और ग्राहकों की विविध आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए प्रसंस्करण प्रक्रिया को लचीले ढंग से समायोजित कर सकते हैं।
यदि आपको ग्रेनाइट आधारित घटकों की आवश्यकता है और प्रसंस्करण सेवाएं प्रदान करने के लिए एक पेशेवर निर्माता की तलाश है, तो कृपया हमसे संपर्क करें। हम आपको विस्तृत उत्पाद जानकारी, तकनीकी समाधान और कोटेशन सेवाएं प्रदान करेंगे, और उच्च गुणवत्ता वाले, उच्च परिशुद्धता वाले ग्रेनाइट यांत्रिक घटकों के निर्माण में आपके साथ मिलकर काम करेंगे।
पोस्ट करने का समय: 24 अगस्त 2025