उच्च-परिशुद्धता वाले ग्रेनाइट बेस घटकों की तलाश करने वाले वैश्विक ग्राहकों के लिए, उत्पाद की गुणवत्ता सुनिश्चित करने और अनुप्रयोग आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए पेशेवर प्रसंस्करण कार्यप्रवाह को समझना अत्यंत महत्वपूर्ण है। ग्रेनाइट यांत्रिक घटकों (ZHHIMG) के एक पेशेवर निर्माता के रूप में, हम ग्राहकों को विश्वसनीय, उच्च-परिशुद्धता वाले ग्रेनाइट बेस उत्पाद प्रदान करने के लिए सख्त प्रसंस्करण मानकों और वैज्ञानिक उत्पादन प्रक्रियाओं का पालन करते हैं। नीचे ग्रेनाइट बेस घटकों की प्रसंस्करण और लैपिंग प्रक्रिया का विस्तृत परिचय दिया गया है, साथ ही प्रमुख विचार भी दिए गए हैं।
1. प्रसंस्करण के लिए पूर्व शर्त: डिज़ाइन चित्रों पर निर्भरता
ग्रेनाइट बेस घटकों का प्रसंस्करण एक अत्यधिक अनुकूलित और परिशुद्धता-उन्मुख कार्य है, जो पूरी तरह से ग्राहक के विस्तृत डिज़ाइन चित्रों पर निर्भर करता है। छिद्रों के बीच की दूरी और आकार जैसे बुनियादी मापदंडों के साथ उत्पादित किए जा सकने वाले साधारण पुर्जों के विपरीत, ग्रेनाइट बेस घटकों में जटिल संरचनात्मक आवश्यकताएँ (जैसे समग्र आकार, छिद्रों की संख्या, स्थिति और आकार, और अन्य उपकरणों के साथ मिलान सटीकता) शामिल होती हैं। पूर्ण डिज़ाइन चित्र के बिना, अंतिम उत्पाद और ग्राहक की वास्तविक अनुप्रयोग आवश्यकताओं के बीच एकरूपता सुनिश्चित करना असंभव है, और मामूली विचलन भी घटक की सामान्य स्थापना या उपयोग में विफलता का कारण बन सकता है। इसलिए, उत्पादन शुरू करने से पहले, हमें ग्राहक के साथ पूर्ण डिज़ाइन चित्र की पुष्टि करनी चाहिए ताकि आगे के प्रसंस्करण के लिए एक ठोस आधार तैयार किया जा सके।
2. ग्रेनाइट स्लैब का चयन: सटीक ग्रेड आवश्यकताओं के आधार पर
ग्रेनाइट स्लैब की गुणवत्ता सीधे तौर पर अंतिम आधार घटक की सटीक स्थिरता और सेवा जीवन को निर्धारित करती है। हम ग्रेनाइट बेस के सटीक ग्रेड के अनुसार स्लैब का चयन करते हैं, यह सुनिश्चित करते हुए कि सामग्री के भौतिक गुण (जैसे कठोरता, घनत्व, तापीय स्थिरता और घिसाव प्रतिरोध) संबंधित मानकों को पूरा करते हैं।
- सख्त परिशुद्धता आवश्यकताओं (00 ग्रेड से अधिक) वाले ग्रेनाइट बेस के लिए: हम उच्च-गुणवत्ता वाले "जिनान किंग" ग्रेनाइट का उपयोग करते हैं। इस प्रकार के ग्रेनाइट में उत्कृष्ट भौतिक गुण होते हैं, जिनमें उच्च घनत्व (≥2.8 ग्राम/सेमी³), कम जल अवशोषण (≤0.1%), और मजबूत तापीय स्थिरता (कम तापीय प्रसार गुणांक) शामिल हैं। यह जटिल कार्य वातावरण में भी उच्च समतलता और परिशुद्धता स्थिरता बनाए रख सकता है, जिससे यह उच्च-परिशुद्धता वाले यांत्रिक घटकों के लिए एक आदर्श सामग्री बन जाता है।
- 0 ग्रेड परिशुद्धता वाले ग्रेनाइट यांत्रिक घटकों या प्लेटफ़ॉर्म प्लेटों के लिए: हम "झांगकिउ हेई" ग्रेनाइट का चयन करते हैं। इस प्रकार का ग्रेनाइट झांगकिउ, शेडोंग में उत्पादित होता है, और इसके भौतिक गुण (जैसे कठोरता, घिसाव प्रतिरोध और संरचनात्मक एकरूपता) "जिनान किंग" के बहुत करीब हैं। यह न केवल 0-ग्रेड उत्पादों की परिशुद्धता आवश्यकताओं को पूरा करता है, बल्कि इसका लागत-प्रदर्शन अनुपात भी उच्च है, जो गुणवत्ता सुनिश्चित करने के आधार पर ग्राहक की खरीद लागत को प्रभावी ढंग से कम कर सकता है।
3. प्रसंस्करण और लैपिंग प्रक्रिया: वैज्ञानिक प्रक्रियाओं का सख्ती से पालन
ग्रेनाइट बेस घटकों के प्रसंस्करण और लैपिंग में कई लिंक शामिल होते हैं, जिनमें से प्रत्येक पर अंतिम उत्पाद की परिशुद्धता सुनिश्चित करने के लिए सख्त नियंत्रण की आवश्यकता होती है। विशिष्ट प्रक्रिया इस प्रकार है:
3.1 रफ कटिंग और रफ ग्राइंडिंग: परिशुद्धता की नींव रखना
उपयुक्त ग्रेनाइट स्लैब का चयन करने के बाद, हम सबसे पहले पेशेवर उपकरणों (जैसे फोर्कलिफ्ट या क्रेन) का उपयोग करके स्लैब को समग्र आकार में काटने के लिए पत्थर काटने वाली मशीन तक पहुँचाते हैं। काटने की प्रक्रिया उच्च-परिशुद्धता संख्यात्मक नियंत्रण तकनीक का उपयोग करती है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि स्लैब की समग्र आयाम त्रुटि एक छोटी सी सीमा के भीतर नियंत्रित रहे। फिर, कटे हुए स्लैब को रफ ग्राइंडिंग के लिए सीएनसी ग्राइंडिंग मशीन में स्थानांतरित किया जाता है। रफ ग्राइंडिंग प्रक्रिया के माध्यम से, स्लैब की सतह को पहले समतल किया जाता है, और इस लिंक के बाद घटक की समतलता 0.002 मिमी प्रति वर्ग मीटर के भीतर पहुँच सकती है। यह चरण बाद की बारीक ग्राइंडिंग के लिए एक अच्छी नींव रखता है और यह सुनिश्चित करता है कि बाद की प्रक्रिया सुचारू रूप से की जा सके।
3.2 स्थिर तापमान कार्यशाला में स्थैतिक प्लेसमेंट: आंतरिक तनाव मुक्त करें
रफ ग्राइंडिंग के बाद, ग्रेनाइट घटक को सीधे फाइन ग्राइंडिंग प्रक्रिया में स्थानांतरित नहीं किया जा सकता। इसके बजाय, इसे एक स्थिर तापमान कार्यशाला में 1 दिन के लिए स्थिर रूप से रखा जाना चाहिए। इस प्रक्रिया का कारण यह है कि रफ कटिंग और रफ ग्राइंडिंग प्रक्रिया के दौरान, ग्रेनाइट स्लैब यांत्रिक बल और तापमान परिवर्तनों से प्रभावित होगा, जिसके परिणामस्वरूप आंतरिक तनाव उत्पन्न होगा। यदि घटक को आंतरिक तनाव मुक्त किए बिना सीधे फाइन ग्राइंडिंग के अधीन किया जाता है, तो उत्पाद के बाद के उपयोग के दौरान आंतरिक तनाव धीरे-धीरे जारी होगा, जिससे घटक का विरूपण हो सकता है और परिशुद्धता को नुकसान हो सकता है। स्थिर तापमान कार्यशाला (तापमान नियंत्रण सीमा: 20±2°C, आर्द्रता नियंत्रण सीमा: 45±5%) आंतरिक तनाव की रिहाई के लिए एक स्थिर वातावरण प्रदान कर सकती है, यह सुनिश्चित करते हुए कि घटक का आंतरिक तनाव पूरी तरह से जारी हो और घटक की संरचनात्मक स्थिरता में सुधार हो।
3.3 मैनुअल लैपिंग: सतह की सटीकता में क्रमिक सुधार
आंतरिक तनाव पूरी तरह से मुक्त होने के बाद, ग्रेनाइट घटक मैन्युअल लैपिंग चरण में प्रवेश करता है, जो घटक की सतह की सटीकता और समतलता में सुधार करने की एक महत्वपूर्ण कड़ी है। लैपिंग प्रक्रिया चरण-दर-चरण विधि अपनाती है, और वास्तविक सटीकता आवश्यकताओं के अनुसार लैपिंग रेत के विभिन्न प्रकारों और विशिष्टताओं का उपयोग किया जाता है:
- सबसे पहले, मोटे रेत की लैपिंग: घटक की सतह को और अधिक समतल करने और खुरदुरी पीसने से बचे सतही दोषों को दूर करने के लिए मोटे दाने वाली लैपिंग रेत (जैसे 200#-400#) का उपयोग करें।
- फिर, बारीक रेत लैपिंग: घटक की सतह को चमकाने के लिए बारीक दाने वाली लैपिंग रेत (जैसे 800#-1200#) से प्रतिस्थापित करें, जिससे सतह की खुरदरापन कम हो और सतह की फिनिश में सुधार हो।
- अंत में, सटीक लैपिंग: सटीक प्रसंस्करण के लिए अति-सूक्ष्म लैपिंग रेत (जैसे 2000#-5000#) का उपयोग करें। इस चरण के माध्यम से, घटक की सतह समतलता और सटीकता पूर्व निर्धारित सटीक ग्रेड (जैसे 00 ग्रेड या 0 ग्रेड) तक पहुँच सकती है।
लैपिंग प्रक्रिया के दौरान, ऑपरेटर को लैपिंग प्रभाव की एकरूपता सुनिश्चित करने के लिए लैपिंग बल, गति और समय पर कड़ाई से नियंत्रण रखना चाहिए। साथ ही, लैपिंग रेत को समय पर बदलना भी ज़रूरी है। लंबे समय तक एक ही प्रकार की लैपिंग रेत का उपयोग करने से न केवल सटीकता में सुधार होगा, बल्कि घटक की सतह पर खरोंच भी पड़ सकती है।
3.4 समतलता निरीक्षण: परिशुद्धता योग्यता सुनिश्चित करना
बारीक लैपिंग पूरी होने के बाद, हम ग्रेनाइट बेस घटक की समतलता का निरीक्षण करने के लिए एक उच्च-परिशुद्धता वाले इलेक्ट्रॉनिक लेवल का उपयोग करते हैं। निरीक्षण प्रक्रिया एक नियमित स्लाइडिंग विधि को अपनाती है: इलेक्ट्रॉनिक लेवल को घटक की सतह पर रखा जाता है, और डेटा को पूर्व निर्धारित पथ (जैसे क्षैतिज, ऊर्ध्वाधर और विकर्ण दिशाएँ) पर स्लाइड करके रिकॉर्ड किया जाता है। रिकॉर्ड किए गए डेटा का विश्लेषण किया जाता है और परिशुद्धता ग्रेड मानक के साथ तुलना की जाती है। यदि समतलता मानक को पूरा करती है, तो घटक अगली प्रक्रिया (ड्रिलिंग और इंसर्ट सेटिंग) में प्रवेश कर सकता है; यदि यह मानक को पूरा नहीं करता है, तो परिशुद्धता योग्य होने तक पुन: प्रसंस्करण के लिए बारीक लैपिंग चरण में वापस आना आवश्यक है। हमारे द्वारा उपयोग किए जाने वाले इलेक्ट्रॉनिक लेवल की माप सटीकता 0.001 मिमी/मी तक है, जो घटक की समतलता का सटीक पता लगा सकती है और यह सुनिश्चित कर सकती है कि उत्पाद ग्राहक की परिशुद्धता आवश्यकताओं को पूरा करता है।
3.5 ड्रिलिंग और इन्सर्ट सेटिंग: छेद की स्थिति की सटीकता पर सख्त नियंत्रण
ड्रिलिंग और इंसर्ट सेटिंग ग्रेनाइट बेस घटकों के प्रसंस्करण में अंतिम महत्वपूर्ण लिंक हैं, और छेद की स्थिति की सटीकता और इंसर्ट सेटिंग की गुणवत्ता सीधे घटक की स्थापना और उपयोग को प्रभावित करती है।
- ड्रिलिंग प्रक्रिया: हम ड्रिलिंग के लिए उच्च-परिशुद्धता संख्यात्मक नियंत्रण ड्रिलिंग मशीनों का उपयोग करते हैं। ड्रिलिंग से पहले, डिज़ाइन ड्राइंग के अनुसार छेद की स्थिति सटीक रूप से निर्धारित की जाती है, और ड्रिलिंग पैरामीटर (जैसे ड्रिलिंग गति और फीड दर) ग्रेनाइट की कठोरता के अनुसार निर्धारित किए जाते हैं। ड्रिलिंग प्रक्रिया के दौरान, हम ड्रिल बिट और उसके पुर्जों को ठंडा करने के लिए ठंडे पानी का उपयोग करते हैं ताकि ड्रिल बिट ज़्यादा गरम न हो और पुर्जों को नुकसान न पहुँचे, और छेद के आसपास दरारों की घटना को भी कम किया जा सके।
- इन्सर्ट सेटिंग प्रक्रिया: ड्रिलिंग के बाद, सबसे पहले छेद के अंदर की सफाई और समतलीकरण करना आवश्यक है (छेद की दीवार की चिकनाई सुनिश्चित करने के लिए छेद में मौजूद मलबे और गड़गड़ाहट को हटा दें)। फिर, धातु का इन्सर्ट (आमतौर पर उच्च-शक्ति वाले स्टील या स्टेनलेस स्टील से बना) छेद में जड़ा जाता है। इन्सर्ट और छेद के बीच का फिट टाइट होना चाहिए, और इन्सर्ट का ऊपरी हिस्सा घटक की सतह के साथ समतल होना चाहिए ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि इन्सर्ट भार सहन कर सके और अन्य उपकरणों की स्थापना को प्रभावित न करे।
यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि ग्रेनाइट बेस घटकों की ड्रिलिंग प्रक्रिया में सटीकता की उच्च आवश्यकता होती है। एक छोटी सी त्रुटि (जैसे कि छेद की स्थिति में 0.1 मिमी का विचलन) भी घटक के सामान्य उपयोग में विफलता का कारण बन सकती है, और क्षतिग्रस्त घटक को केवल स्क्रैप किया जा सकता है, और पुनर्प्रसंस्करण के लिए एक नए ग्रेनाइट स्लैब का चयन करना होगा। इसलिए, ड्रिलिंग प्रक्रिया के दौरान, हमने छेद की स्थिति की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए कई निरीक्षण लिंक स्थापित किए हैं।
4. ग्रेनाइट बेस घटक प्रसंस्करण के लिए ZHHIMG क्यों चुनें?
- पेशेवर तकनीकी टीम: हमारे पास अनुभवी इंजीनियरों और तकनीशियनों की एक टीम है जो विभिन्न ग्रेनाइट सामग्री के गुणों और सटीक घटकों की प्रसंस्करण तकनीक से परिचित हैं, और ग्राहक की जरूरतों के अनुसार पेशेवर तकनीकी सहायता और समाधान प्रदान कर सकते हैं।
- उन्नत प्रसंस्करण उपकरण: हम उन्नत प्रसंस्करण उपकरणों के एक पूरे सेट से लैस हैं, जिसमें सीएनसी कटिंग मशीन, सीएनसी पीसने वाली मशीन, उच्च परिशुद्धता इलेक्ट्रॉनिक स्तर और सीएनसी ड्रिलिंग मशीन शामिल हैं, जो प्रसंस्करण की सटीकता और दक्षता सुनिश्चित कर सकते हैं।
- सख्त गुणवत्ता नियंत्रण प्रणाली: स्लैब के चयन से लेकर अंतिम उत्पाद निरीक्षण तक, हमने एक सख्त गुणवत्ता नियंत्रण प्रणाली स्थापित की है, और प्रत्येक लिंक की निगरानी एक समर्पित व्यक्ति द्वारा की जाती है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि प्रत्येक उत्पाद की गुणवत्ता मानक को पूरा करती है।
- अनुकूलित सेवा: हम ग्राहक के डिजाइन चित्र और सटीक आवश्यकताओं के अनुसार अनुकूलित प्रसंस्करण सेवाएं प्रदान कर सकते हैं, और ग्राहकों की विविध आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए प्रसंस्करण प्रक्रिया को लचीले ढंग से समायोजित कर सकते हैं।
यदि आपको ग्रेनाइट बेस घटकों की आवश्यकता है और प्रसंस्करण सेवाएँ प्रदान करने के लिए किसी पेशेवर निर्माता की आवश्यकता है, तो कृपया हमसे बेझिझक संपर्क करें। हम आपको विस्तृत उत्पाद जानकारी, तकनीकी समाधान और कोटेशन सेवाएँ प्रदान करेंगे, और आपके साथ मिलकर उच्च-गुणवत्ता, उच्च-परिशुद्धता वाले ग्रेनाइट यांत्रिक घटक तैयार करेंगे।
पोस्ट करने का समय: 24-अगस्त-2025