स्वचालित एक्स-रे निरीक्षण (AXI) एक ऐसी तकनीक है जो स्वचालित ऑप्टिकल निरीक्षण (AOI) के समान सिद्धांतों पर आधारित है। यह दृश्य प्रकाश के बजाय अपने स्रोत के रूप में एक्स-रे का उपयोग करता है, ताकि स्वचालित रूप से उन विशेषताओं का निरीक्षण किया जा सके, जो आमतौर पर दृष्टि से छिपी होती हैं।
स्वचालित एक्स-रे निरीक्षण का उपयोग उद्योगों और अनुप्रयोगों की एक विस्तृत श्रृंखला में किया जाता है, मुख्यतः दो प्रमुख लक्ष्यों के साथ:
प्रक्रिया अनुकूलन, अर्थात निरीक्षण के परिणामों का उपयोग निम्नलिखित प्रसंस्करण चरणों को अनुकूलित करने के लिए किया जाता है,
विसंगति का पता लगाना, अर्थात निरीक्षण का परिणाम किसी भाग को अस्वीकार करने के लिए एक मानदंड के रूप में कार्य करता है (स्क्रैप या पुनः कार्य के लिए)।
जबकि AOI मुख्य रूप से इलेक्ट्रॉनिक्स विनिर्माण से जुड़ा हुआ है (पीसीबी विनिर्माण में व्यापक उपयोग के कारण), AXI के अनुप्रयोगों की एक बहुत व्यापक श्रृंखला है। यह मिश्र धातु पहियों की गुणवत्ता जांच से लेकर प्रसंस्कृत मांस में हड्डी के टुकड़ों का पता लगाने तक है। जहाँ भी एक निश्चित मानक के अनुसार बहुत बड़ी संख्या में समान वस्तुओं का उत्पादन किया जाता है, उन्नत छवि प्रसंस्करण और पैटर्न पहचान सॉफ़्टवेयर (कंप्यूटर विज़न) का उपयोग करके स्वचालित निरीक्षण प्रसंस्करण और विनिर्माण में गुणवत्ता सुनिश्चित करने और उपज में सुधार करने के लिए एक उपयोगी उपकरण बन गया है।
इमेज प्रोसेसिंग सॉफ्टवेयर की उन्नति के साथ स्वचालित एक्स-रे निरीक्षण के लिए आवेदनों की संख्या बहुत बड़ी है और लगातार बढ़ रही है। पहले आवेदन उन उद्योगों में शुरू हुए जहां घटकों के सुरक्षा पहलू के लिए उत्पादित प्रत्येक भाग का सावधानीपूर्वक निरीक्षण करने की आवश्यकता थी (जैसे परमाणु ऊर्जा स्टेशनों में धातु के हिस्सों के लिए वेल्डिंग सीम) क्योंकि शुरुआत में यह तकनीक अपेक्षित रूप से बहुत महंगी थी। लेकिन प्रौद्योगिकी के व्यापक रूप से अपनाए जाने के साथ, कीमतों में काफी कमी आई और स्वचालित एक्स-रे निरीक्षण को बहुत व्यापक क्षेत्र में खोल दिया गया - आंशिक रूप से फिर से सुरक्षा पहलुओं (जैसे प्रसंस्कृत खाद्य पदार्थों में धातु, कांच या अन्य सामग्रियों का पता लगाना) या उपज बढ़ाने और प्रसंस्करण को अनुकूलित करने के लिए (जैसे पनीर में छेद के आकार और स्थान का पता लगाना ताकि स्लाइसिंग पैटर्न को अनुकूलित किया जा सके)।[4]
जटिल वस्तुओं के बड़े पैमाने पर उत्पादन (जैसे इलेक्ट्रॉनिक्स विनिर्माण में) में, दोषों का जल्दी पता लगाने से समग्र लागत में भारी कमी आ सकती है, क्योंकि यह दोषपूर्ण भागों को बाद के विनिर्माण चरणों में उपयोग किए जाने से रोकता है। इसके परिणामस्वरूप तीन प्रमुख लाभ होते हैं: a) यह सबसे पहले संभव स्थिति में फीडबैक प्रदान करता है कि सामग्री दोषपूर्ण है या प्रक्रिया पैरामीटर नियंत्रण से बाहर हो गए हैं, b) यह उन घटकों में मूल्य जोड़ने से रोकता है जो पहले से ही दोषपूर्ण हैं और इसलिए दोष की समग्र लागत को कम करता है, और c) यह अंतिम उत्पाद के क्षेत्र दोषों की संभावना को बढ़ाता है, क्योंकि परीक्षण पैटर्न के सीमित सेट के कारण गुणवत्ता निरीक्षण या कार्यात्मक परीक्षण के दौरान बाद के चरणों में दोष का पता नहीं लगाया जा सकता है।
पोस्ट करने का समय: दिसम्बर-28-2021