स्वचालित एक्स-रे निरीक्षण (AXI) स्वचालित प्रकाशीय निरीक्षण (AOI) के समान सिद्धांतों पर आधारित एक तकनीक है। यह दृश्य प्रकाश के बजाय एक्स-रे को अपने स्रोत के रूप में उपयोग करके, उन विशेषताओं का स्वचालित रूप से निरीक्षण करती है जो आमतौर पर दृष्टि से छिपी होती हैं।
स्वचालित एक्स-रे निरीक्षण का उपयोग उद्योगों और अनुप्रयोगों की एक विस्तृत श्रृंखला में किया जाता है, जिसके मुख्यतः दो प्रमुख लक्ष्य हैं:
प्रक्रिया अनुकूलन, अर्थात् निरीक्षण के परिणामों का उपयोग निम्नलिखित प्रसंस्करण चरणों को अनुकूलित करने के लिए किया जाता है,
विसंगति का पता लगाना, अर्थात् निरीक्षण का परिणाम किसी भाग को अस्वीकार करने के लिए एक मानदंड के रूप में कार्य करता है (स्क्रैप या पुनः कार्य के लिए)।
जबकि AOI मुख्य रूप से इलेक्ट्रॉनिक्स निर्माण से जुड़ा है (PCB निर्माण में व्यापक उपयोग के कारण), AXI के अनुप्रयोगों की सीमा कहीं अधिक व्यापक है। इसमें मिश्र धातु पहियों की गुणवत्ता जाँच से लेकर प्रसंस्कृत मांस में हड्डी के टुकड़ों का पता लगाना शामिल है। जहाँ कहीं भी एक निश्चित मानक के अनुसार बड़ी संख्या में समान वस्तुओं का उत्पादन किया जाता है, उन्नत इमेज प्रोसेसिंग और पैटर्न पहचान सॉफ़्टवेयर (कंप्यूटर विज़न) का उपयोग करके स्वचालित निरीक्षण, प्रसंस्करण और निर्माण में गुणवत्ता सुनिश्चित करने और उत्पादन में सुधार के लिए एक उपयोगी उपकरण बन गया है।
इमेज प्रोसेसिंग सॉफ्टवेयर की प्रगति के साथ, स्वचालित एक्स-रे निरीक्षण के अनुप्रयोगों की संख्या बहुत बड़ी है और लगातार बढ़ रही है। शुरुआती अनुप्रयोग उन उद्योगों में शुरू हुए जहाँ घटकों के सुरक्षा पहलू के लिए उत्पादित प्रत्येक भाग का सावधानीपूर्वक निरीक्षण आवश्यक था (जैसे परमाणु ऊर्जा संयंत्रों में धातु के पुर्जों के लिए वेल्डिंग सीम), क्योंकि शुरुआत में यह तकनीक अपेक्षित रूप से बहुत महंगी थी। लेकिन तकनीक के व्यापक रूप से अपनाए जाने के साथ, कीमतों में उल्लेखनीय कमी आई और स्वचालित एक्स-रे निरीक्षण का दायरा और भी व्यापक हो गया - आंशिक रूप से सुरक्षा पहलुओं (जैसे प्रसंस्कृत खाद्य पदार्थों में धातु, काँच या अन्य पदार्थों का पता लगाना) या उपज बढ़ाने और प्रसंस्करण को अनुकूलित करने (जैसे पनीर में छेदों के आकार और स्थान का पता लगाना ताकि स्लाइसिंग पैटर्न को अनुकूलित किया जा सके) से प्रेरित होकर।[4]
जटिल वस्तुओं के बड़े पैमाने पर उत्पादन (जैसे इलेक्ट्रॉनिक्स निर्माण में) में, दोषों का शीघ्र पता लगने से समग्र लागत में भारी कमी आ सकती है, क्योंकि इससे दोषपूर्ण पुर्जों का उपयोग बाद के निर्माण चरणों में नहीं हो पाता। इसके तीन प्रमुख लाभ हैं: क) यह सबसे पहले संभव स्थिति में ही यह जानकारी प्रदान करता है कि सामग्री दोषपूर्ण है या प्रक्रिया पैरामीटर नियंत्रण से बाहर हो गए हैं, ख) यह पहले से ही दोषपूर्ण घटकों में मूल्यवर्धन को रोकता है और इस प्रकार दोष की समग्र लागत को कम करता है, और ग) यह अंतिम उत्पाद में क्षेत्र दोषों की संभावना को बढ़ाता है, क्योंकि परीक्षण पैटर्न के सीमित सेट के कारण गुणवत्ता निरीक्षण या कार्यात्मक परीक्षण के दौरान बाद के चरणों में दोष का पता नहीं चल पाता है।
पोस्ट करने का समय: 28-दिसंबर-2021