स्वचालित एक्स-रे निरीक्षण (AXI) एक ऐसी तकनीक है जो स्वचालित ऑप्टिकल निरीक्षण (AOI) के समान सिद्धांतों पर आधारित है। यह दृश्य प्रकाश के बजाय एक्स-रे का उपयोग करके उन विशेषताओं का स्वचालित रूप से निरीक्षण करती है जो आमतौर पर दृष्टि से छिपी होती हैं।
स्वचालित एक्स-रे निरीक्षण का उपयोग उद्योगों और अनुप्रयोगों की एक विस्तृत श्रृंखला में किया जाता है, मुख्य रूप से दो प्रमुख लक्ष्यों के साथ:
प्रक्रिया अनुकूलन, अर्थात् निरीक्षण के परिणामों का उपयोग बाद के प्रसंस्करण चरणों को अनुकूलित करने के लिए किया जाता है।
विसंगति का पता लगाना, अर्थात् निरीक्षण का परिणाम, किसी पुर्जे को अस्वीकार करने (स्क्रैप या पुन: कार्य के लिए) के मानदंड के रूप में कार्य करता है।
जबकि AOI मुख्य रूप से इलेक्ट्रॉनिक्स विनिर्माण से जुड़ा है (पीसीबी निर्माण में इसके व्यापक उपयोग के कारण), AXI के अनुप्रयोगों का दायरा कहीं अधिक व्यापक है। यह मिश्र धातु के पहियों की गुणवत्ता जांच से लेकर प्रसंस्कृत मांस में हड्डी के टुकड़ों का पता लगाने तक फैला हुआ है। जहां भी परिभाषित मानक के अनुसार बड़ी संख्या में समान वस्तुओं का उत्पादन किया जाता है, वहां उन्नत छवि प्रसंस्करण और पैटर्न पहचान सॉफ्टवेयर (कंप्यूटर विज़न) का उपयोग करके स्वचालित निरीक्षण प्रसंस्करण और विनिर्माण में गुणवत्ता सुनिश्चित करने और उत्पादन बढ़ाने के लिए एक उपयोगी उपकरण बन गया है।
इमेज प्रोसेसिंग सॉफ्टवेयर में प्रगति के साथ, स्वचालित एक्स-रे निरीक्षण के अनुप्रयोगों की संख्या बहुत अधिक है और लगातार बढ़ रही है। शुरुआती अनुप्रयोग उन उद्योगों में शुरू हुए जहां घटकों की सुरक्षा के लिए उत्पादित प्रत्येक भाग का सावधानीपूर्वक निरीक्षण आवश्यक था (उदाहरण के लिए परमाणु ऊर्जा स्टेशनों में धातु के पुर्जों के लिए वेल्डिंग सीम), क्योंकि शुरुआत में यह तकनीक काफी महंगी थी। लेकिन तकनीक के व्यापक रूप से अपनाए जाने के साथ, कीमतें काफी कम हो गईं और स्वचालित एक्स-रे निरीक्षण का दायरा काफी बढ़ गया - आंशिक रूप से सुरक्षा संबंधी पहलुओं (उदाहरण के लिए प्रसंस्कृत खाद्य पदार्थों में धातु, कांच या अन्य सामग्रियों का पता लगाना) या उत्पादन बढ़ाने और प्रसंस्करण को अनुकूलित करने (उदाहरण के लिए स्लाइसिंग पैटर्न को अनुकूलित करने के लिए पनीर में छेदों के आकार और स्थान का पता लगाना) के कारण।[4]
जटिल वस्तुओं के बड़े पैमाने पर उत्पादन में (उदाहरण के लिए इलेक्ट्रॉनिक्स निर्माण में), दोषों का शीघ्र पता लगाने से कुल लागत में भारी कमी आ सकती है, क्योंकि इससे दोषपूर्ण पुर्जों को बाद के निर्माण चरणों में उपयोग होने से रोका जा सकता है। इसके तीन प्रमुख लाभ हैं: क) इससे सामग्री में खराबी या प्रक्रिया मापदंडों के नियंत्रण से बाहर होने की जानकारी यथाशीघ्र मिल जाती है, ख) इससे पहले से ही दोषपूर्ण घटकों में मूल्यवर्धन नहीं होता और इस प्रकार दोष की कुल लागत कम हो जाती है, और ग) इससे अंतिम उत्पाद में क्षेत्र में दोषों की संभावना बढ़ जाती है, क्योंकि सीमित परीक्षण पैटर्न के कारण गुणवत्ता निरीक्षण या कार्यात्मक परीक्षण के दौरान दोष का पता बाद के चरणों में नहीं चल पाता है।
पोस्ट करने का समय: 28 दिसंबर 2021