स्वचालित एक्स-रे निरीक्षण (एएक्सआई) स्वचालित ऑप्टिकल निरीक्षण (एओआई) के समान सिद्धांतों पर आधारित एक तकनीक है।यह स्वचालित रूप से सुविधाओं का निरीक्षण करने के लिए दृश्य प्रकाश के बजाय एक्स-रे का उपयोग अपने स्रोत के रूप में करता है, जो आम तौर पर दृश्य से छिपे होते हैं।
स्वचालित एक्स-रे निरीक्षण का उपयोग उद्योगों और अनुप्रयोगों की एक विस्तृत श्रृंखला में किया जाता है, मुख्यतः दो प्रमुख लक्ष्यों के साथ:
प्रक्रिया अनुकूलन, अर्थात निरीक्षण के परिणामों का उपयोग निम्नलिखित प्रसंस्करण चरणों को अनुकूलित करने के लिए किया जाता है,
विसंगति का पता लगाना, यानी निरीक्षण का परिणाम एक हिस्से को अस्वीकार करने के लिए एक मानदंड के रूप में कार्य करता है (स्क्रैप या पुनः कार्य के लिए)।
जबकि एओआई मुख्य रूप से इलेक्ट्रॉनिक्स विनिर्माण (पीसीबी विनिर्माण में व्यापक उपयोग के कारण) से जुड़ा है, एएक्सआई के पास अनुप्रयोगों की एक विस्तृत श्रृंखला है।इसमें मिश्र धातु पहियों की गुणवत्ता जांच से लेकर प्रसंस्कृत मांस में हड्डी के टुकड़ों का पता लगाना शामिल है।जहां भी परिभाषित मानक के अनुसार बड़ी संख्या में समान वस्तुओं का उत्पादन किया जाता है, उन्नत छवि प्रसंस्करण और पैटर्न पहचान सॉफ्टवेयर (कंप्यूटर विज़न) का उपयोग करके स्वचालित निरीक्षण गुणवत्ता सुनिश्चित करने और प्रसंस्करण और विनिर्माण में उपज में सुधार करने के लिए एक उपयोगी उपकरण बन गया है।
इमेज प्रोसेसिंग सॉफ्टवेयर की प्रगति के साथ स्वचालित एक्स-रे निरीक्षण के लिए आवेदनों की संख्या बहुत बड़ी है और लगातार बढ़ रही है।पहला अनुप्रयोग उन उद्योगों में शुरू हुआ जहां घटकों के सुरक्षा पहलू के लिए उत्पादित प्रत्येक भाग के सावधानीपूर्वक निरीक्षण की आवश्यकता थी (उदाहरण के लिए परमाणु ऊर्जा स्टेशनों में धातु भागों के लिए वेल्डिंग सीम) क्योंकि शुरुआत में तकनीक अपेक्षित रूप से बहुत महंगी थी।लेकिन प्रौद्योगिकी को व्यापक रूप से अपनाने के साथ, कीमतों में काफी कमी आई और स्वचालित एक्स-रे निरीक्षण को बहुत व्यापक क्षेत्र तक खोल दिया गया - सुरक्षा पहलुओं (उदाहरण के लिए प्रसंस्कृत भोजन में धातु, कांच या अन्य सामग्रियों का पता लगाना) या उपज बढ़ाने के लिए आंशिक रूप से फिर से ईंधन दिया गया। और प्रसंस्करण को अनुकूलित करें (उदाहरण के लिए स्लाइसिंग पैटर्न को अनुकूलित करने के लिए पनीर में छेद के आकार और स्थान का पता लगाना)।[4]
जटिल वस्तुओं के बड़े पैमाने पर उत्पादन में (उदाहरण के लिए इलेक्ट्रॉनिक्स विनिर्माण में), दोषों का शीघ्र पता लगाने से कुल लागत में भारी कमी आ सकती है, क्योंकि यह दोषपूर्ण भागों को बाद के विनिर्माण चरणों में उपयोग करने से रोकता है।इसके परिणामस्वरूप तीन प्रमुख लाभ होते हैं: ए) यह यथाशीघ्र प्रतिक्रिया प्रदान करता है कि सामग्री दोषपूर्ण है या प्रक्रिया पैरामीटर नियंत्रण से बाहर हो गए हैं, बी) यह उन घटकों में मूल्य जोड़ने से रोकता है जो पहले से ही दोषपूर्ण हैं और इसलिए दोष की समग्र लागत को कम करता है , और ग) इससे अंतिम उत्पाद के क्षेत्र दोषों की संभावना बढ़ जाती है, क्योंकि परीक्षण पैटर्न के सीमित सेट के कारण गुणवत्ता निरीक्षण के बाद के चरणों में या कार्यात्मक परीक्षण के दौरान दोष का पता नहीं लगाया जा सकता है।
पोस्ट करने का समय: दिसंबर-28-2021