अर्धचालक उपकरणों में ग्रेनाइट आधार के सामान्य दोष और समाधान क्या हैं?

ग्रेनाइट बेस का इस्तेमाल आमतौर पर सेमीकंडक्टर उपकरणों में किया जाता है, क्योंकि इसमें कंपन को कम करने के बेहतरीन गुण, थर्मल स्थिरता और थर्मल विस्तार का कम गुणांक होता है। हालांकि, किसी भी अन्य सामग्री की तरह, ग्रेनाइट में भी ऐसी खामियां हो सकती हैं जो सेमीकंडक्टर उपकरणों के प्रदर्शन को प्रभावित कर सकती हैं। इस लेख में, हम सेमीकंडक्टर उपकरणों में ग्रेनाइट बेस की कुछ आम खामियों पर प्रकाश डालेंगे और समाधान प्रदान करेंगे।

दोष #1: सतह विरूपण

सेमीकंडक्टर उपकरणों में ग्रेनाइट बेस में सतही विकृतियाँ सबसे आम दोष हैं। जब ग्रेनाइट बेस तापमान परिवर्तन या भारी भार के अधीन होता है, तो इसमें सतही विकृतियाँ विकसित हो सकती हैं, जैसे कि ताना, मुड़ना और धक्कों। ये विकृतियाँ सेमीकंडक्टर उपकरणों के संरेखण और सटीकता में बाधा डाल सकती हैं।

समाधान: सतह सुधार

सतह सुधार ग्रेनाइट बेस में सतह विकृति को कम करने में मदद कर सकते हैं। सुधार प्रक्रिया में ग्रेनाइट बेस की सतह को फिर से पीसना शामिल है ताकि इसकी समतलता और चिकनाई बहाल हो सके। सटीकता बनाए रखने के लिए सही पीसने वाले उपकरण और अपघर्षक का चयन करने पर गहन ध्यान दिया जाना चाहिए।

दोष #2: दरारें

थर्मल साइकलिंग, भारी भार और मशीनिंग त्रुटियों के परिणामस्वरूप ग्रेनाइट बेस में दरारें विकसित हो सकती हैं। ये दरारें संरचनात्मक अस्थिरता का कारण बन सकती हैं और सेमीकंडक्टर उपकरणों की परिशुद्धता को महत्वपूर्ण रूप से प्रभावित कर सकती हैं।

समाधान: भरना और मरम्मत करना

दरारें भरने और मरम्मत करने से ग्रेनाइट बेस की स्थिरता और परिशुद्धता को बहाल करने में मदद मिल सकती है। मरम्मत प्रक्रिया में आम तौर पर दरार को एपॉक्सी राल से भरना शामिल होता है, जिसे ग्रेनाइट सतह की मजबूती को बहाल करने के लिए ठीक किया जाता है। फिर बंधी हुई सतह को समतलता और चिकनाई बहाल करने के लिए फिर से पीस दिया जाता है।

दोष #3: विघटन

विसंयोजन तब होता है जब ग्रेनाइट बेस की परतें एक दूसरे से अलग हो जाती हैं, जिससे सतह पर दृश्यमान अंतराल, वायु जेब और असंगतताएँ पैदा होती हैं। यह अनुचित बॉन्डिंग, थर्मल साइकलिंग और मशीनिंग त्रुटियों से उत्पन्न हो सकता है।

समाधान: बॉन्डिंग और मरम्मत

बॉन्डिंग और मरम्मत प्रक्रिया में डेलेमिनेटेड ग्रेनाइट खंडों को जोड़ने के लिए एपॉक्सी या पॉलिमर रेजिन का उपयोग शामिल है। ग्रेनाइट खंडों को जोड़ने के बाद, मरम्मत की गई सतह को समतलता और चिकनाई बहाल करने के लिए फिर से पीस दिया जाता है। यह सुनिश्चित करने के लिए कि ग्रेनाइट बेस अपनी मूल संरचनात्मक ताकत को पूरी तरह से बहाल कर चुका है, बॉन्ड किए गए ग्रेनाइट को किसी भी शेष अंतराल और हवा की जेबों के लिए जाँचना होगा।

दोष #4: रंग उड़ना और दाग लगना

कभी-कभी ग्रेनाइट बेस पर रंग उड़ सकता है और दाग-धब्बे पड़ सकते हैं, जैसे भूरे और पीले धब्बे, फीकेपन और गहरे दाग। यह रासायनिक रिसाव और अपर्याप्त सफाई प्रथाओं के कारण हो सकता है।

समाधान: सफाई और रखरखाव

ग्रेनाइट बेस की नियमित और उचित सफाई से रंग उड़ने और दाग लगने से बचा जा सकता है। तटस्थ या हल्के पीएच क्लीनर का उपयोग करने की सलाह दी जाती है। ग्रेनाइट की सतह को नुकसान पहुंचाने से बचने के लिए सफाई प्रक्रिया में निर्माता के निर्देशों का पालन करना चाहिए। जिद्दी दागों के मामले में, एक विशेष ग्रेनाइट क्लीनर का उपयोग किया जा सकता है।

संक्षेप में, ग्रेनाइट बेस एक टिकाऊ और विश्वसनीय सामग्री है जिसका व्यापक रूप से सेमीकंडक्टर उपकरणों में उपयोग किया जाता है। हालाँकि, तापमान परिवर्तन, भारी भार और मशीनिंग त्रुटियों के कारण समय के साथ इसमें खराबी आ सकती है। उचित रखरखाव, सफाई और मरम्मत के साथ, ग्रेनाइट बेस को बहाल किया जा सकता है, जिससे सेमीकंडक्टर उपकरणों का इष्टतम प्रदर्शन सुनिश्चित होता है।