ग्रेनाइट की सतह की पिसाई में उपयोग किए जाने वाले पॉलिशिंग तरल पदार्थ और एजेंट किस प्रकार के होते हैं?

अति परिशुद्धता विनिर्माण के क्षेत्र में, ग्रेनाइट की सतह की प्लेटों की पिसाई और पॉलिशिंग सतह की समतलता, चमक और समग्र सटीकता निर्धारित करने में निर्णायक भूमिका निभाती है। यद्यपि ग्रेनाइट सबसे कठोर और स्थिर प्राकृतिक पदार्थों में से एक है, फिर भी आवश्यक माइक्रोमीटर-स्तर की परिशुद्धता प्राप्त करना पॉलिशिंग तरल पदार्थों और पॉलिशिंग एजेंटों के सावधानीपूर्वक चयन और सही उपयोग पर निर्भर करता है।

पिसाई की प्रक्रिया के दौरान, ये तरल पदार्थ और एजेंट न केवल सामग्री हटाने की दर को प्रभावित करते हैं, बल्कि ग्रेनाइट प्लेटफॉर्म की सतह की फिनिश और दीर्घकालिक स्थिरता पर भी असर डालते हैं। इसलिए, इष्टतम परिणाम प्राप्त करने और सटीक ग्रेनाइट घटक के जीवनकाल को बढ़ाने के लिए उचित प्रकार और फॉर्मूलेशन का चयन करना आवश्यक है।

व्यावसायिक अनुप्रयोगों में, ग्रेनाइट प्लेटफॉर्म की पिसाई के लिए उपयोग किए जाने वाले तरल पदार्थों और एजेंटों को आम तौर पर चार कार्यात्मक श्रेणियों में विभाजित किया जाता है: क्लीनर, अपघर्षक, पॉलिशिंग एजेंट और सीलेंट।

ग्रेनाइट की सतह से तेल, ऑक्साइड या महीन धूल जैसे संदूषकों और अवशेषों को पीसने से पहले और बाद में हटाने के लिए मुख्य रूप से सफाई उत्पादों का उपयोग किया जाता है। सामान्य सफाई उत्पादों में तटस्थ पीएच वाले क्लीनर, हल्के अम्लीय एजेंट या क्षारीय डिटर्जेंट शामिल हैं। रासायनिक क्लीनर का उपयोग करते समय, ऑपरेटरों को ग्रेनाइट की सतह पर रासायनिक क्षरण या चमक फीकी पड़ने से बचाने के लिए सांद्रता और उपयोग की अवधि को नियंत्रित करना चाहिए।

अपघर्षक पदार्थ, पदार्थ हटाने का मुख्य माध्यम हैं। अपघर्षक कण ग्रेनाइट की सतह को काटकर समतल करते हैं, जिससे सूक्ष्म दोष, खरोंच और असमानता दूर हो जाती है। सबसे अधिक उपयोग किए जाने वाले अपघर्षक पदार्थ एल्यूमिना, सिलिकॉन कार्बाइड और उच्च शुद्धता वाले सिलिका यौगिक हैं। अपघर्षक पदार्थ का प्रकार, कण आकार और सांद्रता का चयन ग्रेनाइट की कठोरता और आवश्यक सतह परिशुद्धता पर निर्भर करता है। बारीक फिनिशिंग के लिए, सब-माइक्रोन कण आकार वाले अपघर्षकों का उपयोग किया जाता है, जिससे 1-2 µm की समतलता सहनशीलता के साथ अति-समतल सतह प्राप्त की जा सके।

सतह की चिकनाई और चमक बढ़ाने के लिए ग्राइंडिंग के बाद पॉलिशिंग एजेंट लगाए जाते हैं। इस चरण में, लक्ष्य सामग्री को हटाना नहीं, बल्कि सूक्ष्म सतह बनावट को परिष्कृत करना होता है। दर्पण जैसी चमक प्राप्त करने के लिए अक्सर पॉलीयुरेथेन, ऐक्रेलिक यौगिकों और क्रोमियम ऑक्साइड पर आधारित उन्नत फॉर्मूलेशन का उपयोग किया जाता है। सटीकता से समझौता किए बिना एकसमान चमक प्राप्त करने के लिए दबाव, गति और एजेंट संरचना के बीच सही संतुलन महत्वपूर्ण है।

अंत में, पॉलिशिंग पूरी होने के बाद सुरक्षात्मक परत के रूप में सीलेंट लगाया जाता है। ग्रेनाइट स्वयं संक्षारण और तापमान परिवर्तन के प्रति अत्यधिक प्रतिरोधी होता है, लेकिन उपयुक्त सीलेंट लगाने से पानी, तेल और धूल के प्रति प्रतिरोधकता बढ़ती है, साथ ही प्लेटफॉर्म की ऑप्टिकल और यांत्रिक स्थिरता भी बनी रहती है। पेशेवर निर्माता अक्सर दीर्घकालिक सुरक्षा सुनिश्चित करने के लिए, विशेष रूप से उच्च आर्द्रता वाले या प्रयोगशाला वातावरण में, पॉलिमर या मोम-आधारित सीलेंट का उपयोग करते हैं।

ग्रेनाइट की पिसाई और पॉलिशिंग करते समय, ऑपरेटरों को नियंत्रित तापमान और आर्द्रता का वातावरण सुनिश्चित करना चाहिए—आमतौर पर 20 ± 1 °C—ताकि ऊष्मीय विरूपण से बचा जा सके। अशुद्धियों को आने से रोकने के लिए शुद्ध जल या तटस्थ पॉलिशिंग तरल पदार्थों का उपयोग करने की भी सलाह दी जाती है। नियमित रखरखाव, जिसमें सतह प्लेट की सफाई और निरीक्षण शामिल है, इसकी सटीकता को बनाए रखने और इसके सेवा जीवन को बढ़ाने में मदद करता है।

निष्कर्षतः, सटीक ग्रेनाइट सतह प्लेट पर त्रुटिहीन फिनिश प्राप्त करना पॉलिशिंग तरल पदार्थों और एजेंटों के सटीक चयन और पेशेवर उपयोग पर निर्भर करता है। सफाई से लेकर सीलिंग तक, प्रत्येक चरण में विशेषज्ञता, बारीकी पर ध्यान और प्रक्रिया मापदंडों पर सख्त नियंत्रण आवश्यक है। सही ढंग से किए जाने पर, परिणाम स्वरूप एक असाधारण समतलता, चिकनाई और टिकाऊपन वाला ग्रेनाइट प्लेटफॉर्म प्राप्त होता है, जो सटीक माप और उच्च स्तरीय विनिर्माण अनुप्रयोगों के लिए विश्वसनीय प्रदर्शन सुनिश्चित करता है।