ग्रेनाइट सतह प्लेट पीसने में प्रयुक्त पॉलिशिंग तरल पदार्थ और एजेंट के प्रकार क्या हैं?

अति-परिशुद्धता निर्माण के क्षेत्र में, ग्रेनाइट सतह प्लेटों की घिसाई और पॉलिशिंग सतह की समतलता, चमक और समग्र सटीकता निर्धारित करने में निर्णायक भूमिका निभाती है। हालाँकि ग्रेनाइट सबसे कठोर और सबसे स्थिर प्राकृतिक सामग्रियों में से एक है, फिर भी आवश्यक माइक्रोमीटर-स्तर की परिशुद्धता प्राप्त करना पॉलिशिंग तरल पदार्थों और पॉलिशिंग एजेंटों के सावधानीपूर्वक चयन और सही उपयोग पर निर्भर करता है।

पीसने की प्रक्रिया के दौरान, ये तरल पदार्थ और एजेंट न केवल सामग्री निष्कासन दर को प्रभावित करते हैं, बल्कि ग्रेनाइट प्लेटफ़ॉर्म की सतह की बनावट और दीर्घकालिक स्थिरता को भी प्रभावित करते हैं। इसलिए, सर्वोत्तम परिणाम प्राप्त करने और सटीक ग्रेनाइट घटक के जीवनकाल को बढ़ाने के लिए उचित प्रकार और सूत्रीकरण का चयन आवश्यक है।

व्यावसायिक अनुप्रयोगों में, ग्रेनाइट प्लेटफार्म पीसने के लिए उपयोग किए जाने वाले तरल पदार्थ और एजेंटों को आम तौर पर चार कार्यात्मक श्रेणियों में विभाजित किया जाता है: क्लीनर, अपघर्षक, पॉलिशिंग एजेंट और सीलेंट।

क्लीनर का इस्तेमाल मुख्य रूप से ग्रेनाइट की सतह से तेल, ऑक्साइड या महीन धूल जैसे दूषित पदार्थों और अवशेषों को पीसने से पहले और बाद में हटाने के लिए किया जाता है। सामान्य सफाई समाधानों में तटस्थ पीएच क्लीनर, हल्के अम्लीय एजेंट या क्षारीय डिटर्जेंट शामिल हैं। रासायनिक क्लीनर का इस्तेमाल करते समय, ग्रेनाइट की सतह पर रासायनिक नक़्क़ाशी या धुंधलापन रोकने के लिए, संचालकों को सांद्रता और एक्सपोज़र समय को नियंत्रित करना चाहिए।

अपघर्षक पदार्थ निष्कासन के लिए प्रमुख माध्यम के रूप में कार्य करते हैं। अपघर्षक कण ग्रेनाइट की सतह को काटकर समतल करते हैं जिससे सूक्ष्म-दोष, खरोंच और असमानताएँ दूर होती हैं। सबसे व्यापक रूप से प्रयुक्त अपघर्षक पदार्थ एल्यूमिना, सिलिकॉन कार्बाइड और उच्च-शुद्धता वाले सिलिका यौगिक हैं। अपघर्षक के प्रकार, कण आकार और सांद्रता का चयन ग्रेनाइट की कठोरता और आवश्यक सतह परिशुद्धता पर निर्भर करता है। उत्तम परिष्करण के लिए, 1-2 µm समतलता सहनशीलता के भीतर अति-समतल सतह प्राप्त करने के लिए उप-माइक्रोन कण आकार वाले अपघर्षकों का उपयोग किया जाता है।

सतह की चिकनाई और चमक बढ़ाने के लिए पीसने के बाद पॉलिशिंग एजेंट लगाए जाते हैं। इस चरण में, लक्ष्य पदार्थ को हटाना नहीं, बल्कि सूक्ष्म सतह की बनावट को निखारना होता है। दर्पण जैसी फिनिश देने के लिए अक्सर पॉलीयूरेथेन, ऐक्रेलिक यौगिकों और क्रोमियम ऑक्साइड पर आधारित उन्नत फॉर्मूलेशन का उपयोग किया जाता है। सटीकता से समझौता किए बिना एक समान चमक प्राप्त करने के लिए दबाव, गति और एजेंट संरचना के बीच सही संतुलन महत्वपूर्ण है।

अंत में, पॉलिशिंग पूरी होने के बाद, एक सुरक्षात्मक परत के रूप में सीलेंट लगाए जाते हैं। ग्रेनाइट स्वयं जंग और तापमान परिवर्तन के प्रति अत्यधिक प्रतिरोधी होता है, लेकिन उपयुक्त सीलेंट लगाने से पानी, तेल और धूल के प्रति प्रतिरोध में सुधार होता है और साथ ही प्लेटफ़ॉर्म की प्रकाशीय और यांत्रिक स्थिरता भी बनी रहती है। पेशेवर निर्माता अक्सर दीर्घकालिक सुरक्षा सुनिश्चित करने के लिए, विशेष रूप से उच्च आर्द्रता या प्रयोगशाला वातावरण में, पॉलिमर या मोम-आधारित सीलेंट का उपयोग करते हैं।

ग्रेनाइट की ग्राइंडिंग और पॉलिशिंग करते समय, ऑपरेटरों को तापीय विरूपण को रोकने के लिए नियंत्रित तापमान और आर्द्रता का वातावरण सुनिश्चित करना चाहिए—आमतौर पर 20 ± 1 °C। अशुद्धियों से बचने के लिए शुद्ध पानी या तटस्थ पॉलिशिंग तरल पदार्थों का उपयोग करने की भी सलाह दी जाती है। सतह प्लेट की सफाई और निरीक्षण सहित नियमित रखरखाव, इसकी सटीकता बनाए रखने और इसकी सेवा जीवन को बढ़ाने में मदद करता है।

निष्कर्षतः, एक सटीक ग्रेनाइट सतह प्लेट पर एक बेदाग़ फ़िनिश प्राप्त करना पॉलिशिंग तरल पदार्थों और एजेंटों के सटीक चयन और पेशेवर उपयोग पर निर्भर करता है। सफाई से लेकर सीलिंग तक, प्रत्येक चरण में विशेषज्ञता, बारीकियों पर ध्यान और प्रक्रिया मापदंडों पर सख्त नियंत्रण की आवश्यकता होती है। सही तरीके से किए जाने पर, परिणाम असाधारण समतलता, चिकनाई और टिकाऊपन वाला एक ग्रेनाइट प्लेटफ़ॉर्म होता है—जो सटीक माप और उच्च-स्तरीय विनिर्माण अनुप्रयोगों के लिए विश्वसनीय प्रदर्शन सुनिश्चित करता है।